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En la producción electrónica, la limpieza, la protección y la precisión son cruciales para la calidad del producto, especialmente en la fabricación de componentes sensibles como placas de circuito impreso, chips, sensores, conectores o ensamblajes. Los portapiezas y las cestas de limpieza de ZELL están diseñados precisamente para estos requisitos: ofrecen protección ESD, compatibilidad con salas blancas y son compatibles con los procesos estandarizados y automatizados de la producción electrónica.
La descarga electrostática (ESD) es una de las causas más comunes de daños en los componentes electrónicos. ZELL ofrece sistemas de soporte aptos para ESD con una resistencia a la descarga definida, para proteger los componentes electrónicos sensibles desde la entrada de mercancías hasta el montaje final. La hoja de datos pertinente sobre materiales ESD está disponible en el área de descargas.
Muchos productos electrónicos requieren una producción en condiciones de sala limpia. Los portapiezas ZELL están fabricados con materiales compatibles con salas limpias, son fáciles de limpiar y no producen partículas perturbadoras. Ideales para aplicaciones optoelectrónicas, de tecnología médica o críticas para la seguridad.
Ya sea después de fresar, soldar o moldear, los componentes electrónicos a menudo necesitan limpiarse sin dañar las estructuras sensibles. Las cestas de limpieza ZELL permiten una limpieza ultrafina sin residuos mediante ultrasonidos o sistemas acuosos y garantizan una fijación precisa, incluso para componentes en miniatura.
Los sistemas de transporte ZELL son compatibles con la manipulación robotizada, los sistemas pick-and-place y las líneas automatizadas. Si lo desea, pueden equiparse con RFID, marcaje láser o DMC, para una trazabilidad perfecta de sus ensamblajes.
Todos los portapiezas son modulares, duraderos y 100% reciclables. Esto reduce los residuos de embalaje, disminuye los costes logísticos y mejora su huella de sostenibilidad, una cuestión cada vez más importante en la industria electrónica.
Muchas empresas líderes en la fabricación de productos electrónicos, desde la industria del automóvil hasta la tecnología médica, ya confían en los sistemas de soporte personalizados de ZELL para proteger, estandarizar y hacer más eficientes sus procesos.
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Dependiendo de la aplicación, recomendamos en primer lugar nuestros portapiezas «Factory», ya que pueden configurarse tanto como inserciones para contenedores Euro como portapiezas funcionales independientes. Las aplicaciones más exigentes se adaptan mejor a nuestros portapiezas reforzados «Carrier» o de «acero inoxidable».
Sí, todos los soportes son aptos para la limpieza. Se pueden facilitar muestras para determinados parámetros de proceso críticos.
Sí, todos los portapiezas son aptos para la automatización, forman una matriz definida y , por lo tanto, pueden estructurarse para su uso con robótica. Los componentes se disponen de tal manera que las pinzas puedan colocarse en los lugares adecuados. Debido a su facilidad de limpieza, los portapiezas son algo más pesados, por lo que hay que tener en cuenta el peso y los centros de gravedad al manipular el conjunto de portapiezas.
Nuestros soportes de plástico funcionan sin problemas durante largos periodos de tiempo a unos 60-70 °C y, en algunos casos, también a temperaturas considerablemente más altas en ciclos cortos. Nuestros soportes de acero inoxidable, en particular los soportes GRID, pueden utilizarse en hornos a temperaturas de hasta 1200 °C. Encontrará más características en nuestras fichas técnicas de materiales.
Sí, todos los componentes de plástico pueden fabricarse con un aditivo antiestático. Véase también la ficha técnica en la sección de descargas.
Sí, ZELL puede fabricar soportes para componentes a medida, así como portapiezas completos o insertos para contenedores como un único componente moldeado por inyección. Por lo general, primero revisamos las más de 1.300 variantes disponibles con nuestro configurador ZELL; si no se encuentra una solución satisfactoria, los clientes pueden desarrollar un «Neuclip» junto con nuestro departamento de diseño técnico. Estos pueden probarse en 3D y como prototipos antes de fabricar el molde de inyección correspondiente.
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