Las cavidades definidas en las bandejas permiten procesos de recogida rápidos y precisos. De este modo, los componentes de precisión pueden manipularse, procesarse y montarse de forma óptima en lotes.
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Bandejas modulares, estandarizadas con una matriz definida. Ajustables en menos de tres minutos.
Compatible con códigos QR o códigos de barras, RFID y sistemas de identificación automática. Adaptable a los sistemas de automatización existentes.
Colocación precisa en clips protectores de plástico , posicionados de forma óptima para pinzas y sistemas de manipulación.
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Los sistemas ZELL se utilizan siempre que es necesario manipular, posicionar y transportar componentes de forma automática, por ejemplo:
Factor de coste: tiempo
La producción automatizada funciona mejor cuando el mismo componente se encuentra siempre en la misma posición. Esta sencilla indexación dentro de una matriz definida ahorra mucho tiempo, especialmente en múltiples pasos de producción.
Si un robot industrial tuviera que realizar la «recogida de contenedores» en cada etapa de producción porque los componentes se suministran de forma semiestructurada o caótica, siempre se necesitarían tres pasos:
Detectar y analizar la estructura de las piezas utilizando un sistema de visión e identificar la posición de cada componente individual.
Transferir los datos del procesamiento de imágenes al controlador del robot y calcular la trayectoria, la sujeción y la estrategia de extracción óptimas.
Colocar el componente en una posición predefinida o transferirlo a la siguiente etapa de producción.
Por muy potente que sea el rendimiento informático, este proceso lleva tiempo. Por lo tanto, tiene sentido completar este paso como máximo una vez y, a continuación, presentar al sistema de automatización el mismo diseño estructurado de componentes de forma coherente. Eso es la producción ajustada.
Factor de coste: el dinero
En la producción, el tiempo es dinero. Pero hay otro factor decisivo: los desechos. La producción de piezas de menor calidad (productos de grado B o C) genera pérdidas financieras directas. Si un componente fabricado no se puede montar o vender, la empresa debe contabilizar una pérdida, lo que contradice los principios de una producción ajustada exitosa.
Con un sistema de bandejas personalizado, los componentes no solo se fijan, sino que también se transportan con cuidado a lo largo de toda la cadena de procesos. Especialmente cuando se utilizan soportes individuales para componentes (clips o multiclips), se elimina prácticamente el contacto físico entre las piezas. Como resultado, la calidad de la superficie se conserva hasta la etapa final de la producción.
Los fabricantes de piezas pequeñas y de precisión con procesos de producción automatizados pueden transportar los componentes a granel en contenedores o individualmente. Gracias a su matriz de colocación claramente definida, las bandejas de precisión ofrecen ventajas significativas para la automatización.
Las empresas de producción suelen empezar transportando las piezas en cajas de bajo coste. Sin embargo, estas son difíciles de integrar en los procesos automatizados. Mientras que un trabajador puede coger fácilmente una pieza de una caja, para un robot la «recogida de contenedores» es una tarea que requiere un gran esfuerzo computacional. Los continuos avances en la tecnología de las cámaras, los sistemas de sensores y el software ya han dado lugar a soluciones eficaces para separar las piezas de los contenedores. No obstante, cada uno de estos métodos sigue siendo más lento que la alimentación claramente definida de piezas individuales en un portapiezas.
Las bandejas con compartimentos permiten manipular de forma eficiente lotes más grandes de piezas. A medida que los procesos de automatización se vuelven más complejos, el siguiente paso suele consistir en la separación completa de los componentes. A continuación, estos se manipulan normalmente directamente dentro de la línea de producción o la máquina.
Si ya existen posiciones de colocación definidas, por ejemplo, mediante bandejas blíster en las que se deben volver a agrupar las piezas, por lo general es necesario desarrollar bandejas personalizadas equivalentes. Lo mismo se aplica a los procesos de automatización existentes. Si, por ejemplo, ya se ha programado un robot industrial para un método de manipulación específico, puede resultar más rentable adaptar la bandeja a estas condiciones que reprogramar el sistema de automatización.
En los casos en los que se requieren dimensiones externas específicas que no se pueden configurar con los componentes estándar de ZELL, se debe fabricar una bandeja de acero inoxidable personalizada para cumplir con las especificaciones correspondientes. En tales casos, los costes de desarrollo son significativamente más bajos en comparación con las soluciones de plástico, mientras que los costes de material son correspondientemente más altos.
Por lo tanto, es una práctica común que, para las soluciones personalizadas, los fabricantes utilicen bandejas de acero inoxidable a medida combinadas con insertos o clips de plástico para garantizar una fiabilidad y eficiencia óptimas del proceso.
Una y otra vez, también hay peticiones individuales de los clientes. Por ejemplo, ZELL ya ha desarrollado una solución adecuada para el sistema de limpieza existente. Las placas portantes individuales se pueden insertar de forma flexible en altura mediante elementos de chapa integrados. Esto permite cubrir una amplia gama de piezas sin costosas medidas de conversión. El material de la cesta es V2A, 1.4301 con superficies electropulidas. Las cestas de limpieza de esta forma son adecuadas para industrias con componentes muy grandes que varían de forma.
Más información sobre nuestras cestas de limpieza para componentes grandes
Mayor seguridad
Las cestas de limpieza normalizadas cuentan con elementos de seguridad como asas, mecanismos de bloqueo y diseños ergonómicos. Estas características facilitan la manipulación segura, el transporte y la carga y descarga de piezas, tanto en procesos automatizados como manuales. Además, las cestas estandarizadas se someten a pruebas exhaustivas para garantizar el cumplimiento de las normas de seguridad pertinentes y minimizar el riesgo de accidentes o lesiones durante el proceso de limpieza.
Ahorro de costes
Las cestas de limpieza estandarizadas ofrecen ventajas económicas en comparación con las soluciones personalizadas. Gracias a su diseño estandarizado, pueden fabricarse en mayores cantidades en stock. Esto suele reducir los costes unitarios y ofrece a los clientes con grandes series de producción una alternativa más económica.
Identificación clara de todas las piezas que se van a lavar
Las cestas de limpieza de ZELL se pueden pedir opcionalmente con soportes de identificación. En ellos pueden fijarse chips RFID o pueden grabarse con láser códigos de barras o QR. Estos permiten la identificación única de las piezas durante todo el proceso de limpieza en tiempo real y contribuyen así directamente a la gestión de la calidad.
Opciones de mantenimiento sostenible
Además, el diseño estandarizado de las cestas de limpieza modulares simplifica los procedimientos de mantenimiento y reparación, ya que las piezas de repuesto o los componentes individuales están fácilmente disponibles y son intercambiables. Esto también convierte a las cestas ZELL en una alternativa sostenible a los sistemas de cestas existentes.
Nuestros sistemas pueden equiparse con códigos RFID, DMC o láser, lo que permite una trazabilidad completa de los componentes y una integración perfecta en los sistemas MES y ERP.
El diseño modular de los sistemas ZELL garantiza una indexación coherente de todo el conjunto de bandejas personalizadas. Dado que existe una bandeja y una cesta a juego para cada clip, la posición de cada componente individual sigue siendo trazable y calculable para todas las máquinas y robots industriales, incluso a lo largo de pasos de proceso complejos.
Por ejemplo, si una pieza torneada se fabrica en una máquina CNC, se mide y se coloca en una bandeja, luego se inserta en la cesta correspondiente y se lava como un lote completo, la posición exacta de cada pieza individual aún puede identificarse posteriormente.
Cada bandeja y cesta personalizadas pueden identificarse de forma única mediante un soporte de etiquetado adjunto con un código QR o un chip RFID.
Muchos clientes ya trabajan con socios de automatización que pueden integrar completamente estos sistemas. Junto con socios como TURCK, también ofrecemos un servicio completo de planificación de proyectos y asistencia para la implementación.
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